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密封件油封在汽車領域的應用與發展
來源：東莞市東晟密封件科技有限公司更新時間：2016-07-02
密封件油封在汽車領域的應用與發展
油封膠料已由開煉機混煉發展為密煉機混煉；油封骨架表面處理已由導致環境污染的噴砂和涂毒性異氰酸酯膠粘劑(JQ-1和列克納)發展為經磷化生產線磷化后涂或低毒膠粘劑；半成品成型已由手工剪裁、沖床裁切發展為用精密預成型機成型；產品硫化已由手工操作平板硫化機硫化發展到用自動平板硫化機、真空平板硫化機、壓注硫化機或注壓硫化機硫化，撕邊硫化模具正逐步推廣應用。油封唇口一般采用切割法成型，原因是切割式硫化模具易啟模，不易造成彈簧槽根部撕裂，同時切割成型易于控制唇口過盈量，成品油封的密封性能和合格率較高，尤其是回流油封必須經唇口切割才能發揮回流溝槽的作用。油封的唇口切割和修邊機械又有新發展。采用質量控制圖控制法來控制油封唇口的切割操作工藝，可使油封產品的合格率大大提高，出現不合格品的概率可減60×10-6以下。近年來，油封模具結構設計、材料質量、加工設備和加工技術不斷進步，這對油封質量提高和生產發展起到了積極的推動作用。
筒式減震器油封在減震器中相對于活塞桿不斷往復運動，起密封減震液的作用。早期的筒式減震器油封是算盤珠狀多唇NBR純膠制品，使用性能較差，使用壽命較短。近年來，對筒式減震器油封配方和結構進行了改進，整體結構借鑒類似彈簧骨架油封的板式結構，腰部結構借鑒耐壓油封的腰部結構，并增設外徑靜密封結構；主唇由單刃口改為雙刃口并設置副唇，同時兩刃口之間的唇部潤滑脂保有量較大。目前，轎車前筒式減震器油封已實現了國產化，其膠料由NBR、白炭黑、硅烷偶聯劑(偶聯劑Si69)、耐寒增塑劑(增塑劑DOS)和有效硫化體系(硫化劑DTDM/促進劑TMTD/DM)等組成，其中白炭黑和硅烷偶聯劑起補強及改善硫化膠耐熱老化性能、動態疲勞性能和粘合性能的作用，有效硫化體系起減小硫化膠壓縮永久變形的作用，該油封膠料性能和成品臺架試驗結果均達到德國大眾汽車公司技術指標，產品使用效果良好。
密封件生產裝備和檢測技術正朝著自動化、高可靠性的方向發展。在膠料混煉裝備上，配備自動配料和混煉過程全自動控制的密煉機系統，有效實現節能高效，減少對環境的污染，同時制造出高品質的混煉膠料。為了提高密煉效果和效率，制造商研究重點放在密煉機轉子形狀上。成型工藝方面，國外廣泛應用高效、先進、高品質的橡膠注射成型加工技術。生產小制品的螺桿往復注射機、大規格制品用螺桿柱塞式注射機，均有效提高密封件外觀質量和性能、節省原料。Paker公司生產O型圈，采用注射機做出飛邊很小的產品，配合液氮冷凍修邊、塑料粒修邊及水石洗三道工序，產品外觀達到了相當高的水平。硫化工藝裝備方面，目前國內許多密封件廠家裝備了真空平板機和注射機，對于普通平板硫化機也進行循環油加熱改造，以保證工藝穩定性。廠家重視設計軟件的二次開發，具備良好的模具型腔材料的加工流動性分析能力，加工制造方面已普遍采用了數控裝備模具的精度，表觀質量均達到相當高的水平。大大地促進了我國橡塑密封行業的技術發展。檢測技術方面新的發展是采用光學系統，采用KMK公司開發的第三代新型光學系統，完全取代了人工檢測，成功將密封件的質量檢測完全集成到生產過程中，這種圖像處理系統達到了極高的檢測速度和檢測精度，可檢測密封件表面微小的缺陷，如裂縫、氣泡、雜質和滑移線等。
國內密封件企業也引進了測量油封唇口張力為主要依據的油封檢測裝置，以檢測氣壓變化測量油封唇口密封性能的氣敏檢測儀(意大利)，具有較高的檢測速率，每小時可檢測1200～1800個油封。在加工制造方面已普遍采用了數控機床，專業模具制造公司已基本實現全數控化。模具的精度、表觀質量均達到相當高的水平。目前，國內橡塑密封件企業中也有不少企業裝備了數控加工設備，在模具設計和加工應用CAD/CAM方面積累了不少經驗。
